Jochen produziert ungern Müll. Obwohl er kein „Öko“ ist, wie er lachend versichert, versucht er, Abfall zu vermeiden. Dieses bewusste Verhalten zeigt er auch bei ebm‑papst, wo er seit über 30 Jahren arbeitet und stets mit offenen Augen durch die Fertigung geht.

Bereits nach seiner Ausbildung zum Werkzeugmacher wurde Jochen mit automatisierten Fertigungsprozessen konfrontiert. Heute ist er als Linienbetreuer verantwortlich für die vollautomatischen Fertigungslinien in Herbolzheim, die er in allen Teilen aus dem Effeff kennt. Ebenso wie die sich wiederholenden Produktionsprozesse – dachte er jedenfalls. „Es ist erstaunlich, wie sehr man sich an Abläufe gewöhnt, ohne sie je infrage zu stellen“, erzählt Jochen.

Zu diesem Zeitpunkt ging es um die Produktion von Radiallüftern für PKW, konkret um das Zusammenführen und Montieren von Wicklung, Lüftergehäuse und Lagersystem. Dazu setzte eine Mitarbeiterin Wicklung und Gehäuse auf die Position 1 eines Werkstückträgers. Auf Position 2 wurde maschinell das Lagersystem aufgesetzt. Im Anschluss erfolgte das automatische Einpressen der Wicklung ins Gehäuse. Ein Kraft-Weg-Sensor überwachte und vermaß den Vorgang. Wich der Messwert von den vorgegebenen Toleranzen ab, wurde der Fertigungsprozess abgebrochen und der Werkstückträger als n.i.O., kurz für „nicht in Ordnung“, ausgeschleust. Während das Lagersystem unangetastet auf Position 2 blieb, wurden Wicklung und Gehäuse überprüft. Waren sie i.O. (in Ordnung), wurden sie weiterverarbeitet. Aber das nagelneue Lagersystem wanderte jahrelang in den Schrottcontainer. „Eine unglaubliche Verschwendung, über die einfach niemand nachgedacht hat“, reflektiert Jochen rückblickend.

Bis es eines Tages bei Jochen Klick machte und er eine einfache Rechnung aufstellte: Bei durchschnittlich 20 n.i.O.-Teilen pro Schicht landeten im Dreischichtbetrieb täglich rund 60 Lagersysteme im Müll. Das war für den Abfallvermeider nicht tragbar. Über das betriebliche Vorschlagswesen regte Jochen an, die Lagersysteme künftig ebenfalls einer optischen Prüfung zu unterziehen und sie, wenn möglich, dem Produktionskreislauf wieder zuzuführen. Diese gute Idee wurde dankbar angenommen und mit Freude honoriert.

Jochen sparte dem Unternehmen damit rund 1.700 Euro pro Jahr ein. Für ihn ist das jedoch nicht das Wichtigste. Vielmehr freut ihn: „Dass es sich lohnt, hin und wieder zu hinterfragen, was man aus Gewohnheit tut.“ Inzwischen gibt es den Produktionsschritt nicht mehr, aber die Erkenntnis spornt Jochen an und er verspricht, auch weiter die Augen offen zu halten.